Feinguss

Feinguss-Ausrüstungen

FeingussDas Wachsausschmelzverfahren, auch Wachsausschmelzverfahren oder Präzisionsguss genannt, ist ein altes und weit verbreitetes industrielles Produktionsverfahren für Metallguss nach Maß Teile in verschiedenen Bereichen.
Der Grund für die Bezeichnung Feinguss ist, dass die kundenspezifischen Teile in einem Wachsteil hergestellt werden, das mit einem feuerfesten Material beschichtet ist. Nachdem das Beschichtungsmaterial getrocknet und gehärtet ist, wird das Wachs geschmolzen und verloren, um einen Hohlraum für das Gießen des geschmolzenen Materials zu hinterlassen und die endgültige Form der kundenspezifischen Teile zu bilden.
Hier ist der allgemeine Prozess des Feingusses:
Wachsinjektion → Schweißen von Wachsteilen → Schalenherstellung → Schalentrocknung → Entwachsen → Schalenbacken → Schmelzen → Gießen → Sandstrahlen
Der Feinguss umfasst hauptsächlich zwei Gießverfahren, den Wasserglas-Feinguss und den Kieselsol-Feinguss. Der Hauptunterschied zwischen den beiden Verfahren liegt in der Oberflächenrauhigkeit und den Produktionskosten. Beim Silica-Sol-Gießen kann eine bessere Oberflächenrauheit der Teile erzielt werden, aber die Kosten für das Gießen sind höher als beim Wasserglas-Gießen. Die Wahl des Verfahrens hängt von den Anforderungen an die Genauigkeit der Teile ab.
Um das gewünschte Teil im Feingussverfahren zu erhalten, ist es wichtig, ein geeignetes Feingussmaterial zu wählen. Die große Auswahl an Materialien kann Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, rostfreier Stahl, Aluminiumlegierung, Kupferlegierung und so weiter sein. Das richtige Material ist für den Kunden von Vorteil, um die erwartete Funktionalität zu erhalten, Gussfehler zu vermeiden und Kosten zu sparen.
Im Feingussverfahren können nicht nur Gussteile mit unterschiedlichem Gewicht von wenigen Gramm bis zu mehreren hundert Kilogramm hergestellt werden, sondern auch komplizierte Teileformen. Diese Teile können in verschiedenen Bereichen eingesetzt werden, wie z. B. in Landmaschinen, Baumaschinen, Kraftfahrzeugen, Schiffen, medizinischen Geräten, Feuerlöschanlagen, Wasseraufbereitungsanlagen usw.

Wachs-Injektion

Wachsschweißen von Teilen

Muschelherstellung

Schalen-Trocknung

Entparaffinierung

Schalenbacken

Schmelzen

Gießen

Sandstrahlen

Sandgießen

Sandguss ist aufgrund seiner Vielseitigkeit eine der universellsten Lösungen in der Fertigung. Es ist für die Herstellung von Metallteilen unterschiedlicher Größe, Form, Komplexität und Menge geeignet. In der Massenproduktion decken Sandgussteile fast alle Branchen ab, z. B. Bauwesen, Bergbau, Landwirtschaft, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Schifffahrt sowie Sport- und Freizeitgeräte.
Das allgemeine Verfahren der Sandgusstechnik umfasst die folgenden Schritte:
1. das Muster herstellen 2. die Sandvorbereitung 3. Gießen 4. Schmelzen 5.Gießen 6. Schleifen 7. Sandstrahlen
Je nach Art des verwendeten Sandes gibt es derzeit hauptsächlich drei Sandgusstechnologien: Ton-Sandguss, Harz-Sandguss und Muschelform-Sandguss.
Lehm-Sandguss wird auch als Grünsandguss bezeichnet, was nicht bedeutet, dass die Farbe des Sandes grün ist, sondern dass er aus Grünholz gewonnen wird, d. h. aus Holz, das noch einen hohen Wasseranteil hat. Die Hauptbestandteile von Grünsand sind Sand, Ton, Schlamm, Anthrazit und Wasser. Im Vergleich zu anderen Sandgussverfahren ist das Tonsandgussverfahren eine zuverlässige, einfache, kostengünstige Technik mit hoher Produktionsrate. Mit diesem Verfahren kann fast jedes Produkt hergestellt werden, z. B. Gegengewichte, Schachtabdeckungen, Pumpengehäuse, Riemenscheiben usw.
Die Formmasse für Harzsandguss ist eine Mischung aus Quarzsand und Harzsand. Wenn der Harzsand gemischt und erhitzt wird, härtet er zu einer festen, glatten Form aus. Eine feste Form führt zu weniger fehlerhaften Gussteilen, ist aber mit höheren Kosten und einer langsameren Produktionsrate verbunden. Die Herstellung von Gussformen aus Harzsand dauert länger, weil jede Form einzeln gemischt und gebrannt werden muss. Der Harzsandguss hat eine glattere Oberfläche, eine höhere Maßtoleranz und weniger Oberflächen- und Innenfehler als der Tonsandguss und eignet sich besser für die Herstellung von Gussteilen mit einem Gewicht von einigen Dutzend Kilogramm bis zu mehreren Tonnen, wie z. B. einige schwere Maschinenteile oder Teile für Bergbauanlagen.
Der Schalenformguss wird auch als vorbeschichteter Sandguss bezeichnet und ist ein Verbrauchsformgussverfahren, bei dem harzbeschichteter Sand zur Herstellung der Form verwendet wird. Typische Teile, die mit diesem Verfahren hergestellt werden, sind klein bis mittelgroß und erfordern eine hohe Genauigkeit, z. B. Getriebegehäuse, Zylinderköpfe, Pleuelstangen, Hebelarme usw.
Für die Sandgusstechnologie können sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet werden, aber am häufigsten werden Grauguss, Sphäroguss, ADI, Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, manchmal auch Edelstahl, Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen eingesetzt.

Sandguss-Ausrüstungen

Sandaufbereitungsanlage

Formanlage

Kerneinstellung

Schmelzofen

Gießlinie

Schleifen

Sandstrahlen

Mustershop

Schalenform-Guss

Muschelformguss auch bekannt als Muschelformverfahren oder beschichteter Sandguss, ist ein Sandgussverfahren, bei dem ein harzumhüllter Sand zur Formgebung verwendet wird. Diese Technik ist bekannt für die Herstellung hochwertiger Gussteile mit hervorragender Oberflächengüte, komplexen Formen und Maßhaltigkeit.

Das Metallmodell wird auf der Grundlage der für Schrumpfung und Bearbeitung vorgesehenen Toleranzen hergestellt, dann auf etwa 175-370 °C erhitzt und mit einem Gemisch aus feinem Sand und einem wärmehärtenden Harz überzogen. Dieses Harz-Sand-Gemisch bildet eine Hülle um das erhitzte Modell. Drehen oder wenden Sie das beschichtete Modell, um eine gleichmäßige Beschichtung sicherzustellen und überschüssigen Sand zu entfernen. Das erhitzte Modell härtet das Harz aus, so dass der Sand zu einer festen Schale aushärtet. Entfernen Sie vorsichtig die beiden Hälften des Modells von der Schale, setzen Sie die Schalenform zusammen und legen Sie bei Bedarf zusätzliche Kerne in die Form. Danach kann das Gießen und der weitere Prozess erfolgen.
Das Maskenformgussverfahren bietet mehrere Vorteile:
Hohe Präzision: Bietet hervorragende Maßgenauigkeit und eine glatte Oberfläche.
Komplexe Geometrien: Für die Herstellung komplizierter und detaillierter Teile.
Vielseitigkeit der Materialien: Geeignet für eine breite Palette von Metallen, einschließlich Stahl, Eisen und Legierungen.
Effiziente Produktion: Ist die Form erst einmal hergestellt, geht der Prozess relativ schnell und kann für die Massenproduktion automatisiert werden.
Heutzutage wird der Maskenformguss häufig in Branchen eingesetzt, die hochpräzise Teile benötigen, z. B. in der Automobilindustrie und im Maschinenbau. Typische Anwendungen sind Motorkomponenten, Getriebegehäuse, Ventile und andere komplizierte Teile, bei denen Maßgenauigkeit und Oberflächengüte entscheidend sind.

Ausrüstungen für den Maskenformguss

Werkstatt für Gussformen

Schmelzwerkstatt

Gießerei-Werkstatt

Schmieden

Als weitere Methode der Formgebung von kundenspezifische MetallteileSchmieden ist ein Verfahren, bei dem thermische und mechanische Energie auf Stahlstangen oder -platten einwirkt, um die Legierung im festen Zustand zu verformen. Beim Schmieden kann eine Vielzahl von Werkstoffen verarbeitet werden, aber die gängigsten sind: Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl, Duplex- und Aluminiumlegierungen, Titan, Nickel, Kupfer und Messing.
Im Vergleich zum Gießen bietet das Schmieden eine Reihe von Vorteilen, wie z. B. höhere Festigkeit, höhere Ermüdungsfestigkeit, geringere Betriebskosten, größere Formenvielfalt usw.
Die Kunden entscheiden sich in der Regel für das Schmieden von Produkten, die eine hohe Festigkeit erfordern, wie Kurbelwellen und Pleuelstangen in der Automobilindustrie, Ventile und Flansche in der Öl- und Gasindustrie, Industriegetriebe in Schwermaschinen und Komponenten für die Pulverherstellung.
Die drei derzeit am häufigsten verwendeten Schmiedeverfahren sind das Gesenkschmieden, das Walzschmieden und das Freiformschmieden.
Beim Gesenkschmieden wird das gewünschte Teil durch Pressen (mit einer mechanischen oder hydraulischen Presse) oder Hämmern (mit einem durch Schwerkraft oder Kraft unterstützten Hammer) eines heißen Werkstücks zwischen zwei an einer Presse oder einem Hammer befestigten Gesenkhälften geformt. Zum Erwärmen des Metalls für das Einpressen in die Gesenke wird immer ein Mittelfrequenz-Induktionsofen verwendet. Nach dem Gesenkschmieden werden aufgrund der hohen Genauigkeit während des gesamten Prozesses nur sehr wenige oder gar keine Bearbeitungen vorgenommen. Daher ist das Gesenkschmieden auch ein endkonturnaher oder endkonturnaher Prozess.
Ein weiteres Freiformschmiedeverfahren ist das so genannte Freiformschmieden. Beim Freiformschmieden wird der Knüppel zwischen mehrere Gesenke gelegt, die das Metall nicht vollständig umschließen. Die Abmessungen werden durch Hämmern und Prägen des Metalls durch eine Reihe von Bewegungen verändert, bis die endgültigen Abmessungen erreicht sind. Im Gegensatz zum Gesenkschmieden sind die Werkzeuge beim Freiformschmieden sehr einfach. Und zweitens wird immer eine maschinelle Bearbeitung durchgeführt. Mit dieser Methode können also keine Teile mit engen Toleranzen und höherer Präzision hergestellt werden, aber im Allgemeinen lassen sich die Modellkosten erheblich senken.
Beim Walzschmieden, auch bekannt als Walzprofilieren, werden gegenüberliegende Walzen verwendet, um ein Metallteil zu formen. Das Walzprofilieren wird in der Regel im heißen Zustand durchgeführt. Bei den gegenüberliegenden Walzen kann es sich um zwei zylindrische oder halbzylindrische horizontale Walzen handeln, die zur Verformung eines Rund- oder Flachstangenmaterials verwendet werden. Auf diese Weise wird die Dicke verringert und die Länge vergrößert. Durch Walzschmieden hergestellte Teile haben bessere mechanische Eigenschaften als die in vielen anderen Verfahren hergestellten. Das Walzschmieden wird in der Automobilindustrie häufig zur Herstellung von Teilen wie Wellen verschiedener Geometrien, Ringen, Messern, Handwerkzeugen und Blattfedern verwendet.

Schmiedeausrüstungen

Produktionslinie für Schmiedestücke

Gesenkschmiedemaschine für große Schmiedeteile

Formschmiedemaschine für große Schmiedeteile

Formschmiedemaschine für kleine Schmiedeteile

Schmiedemaschine

Walzschmiedemaschine

Bearbeitung

Die maschinelle Bearbeitung wird auch als Verarbeitung bezeichnet und ist ein wesentlicher Fertigungsprozess, bei dem mit Hilfe geeigneter Bearbeitungsmaschinen Materialien aus dem Werkstück entfernt werden. Gussteile/Schmiedeteile und Metallprofile, um das gewünschte Teil in einer bestimmten Dimension, Form oder Ausführung zu erhalten.
Mit der Entwicklung und dem Fortschritt der Technologie werden immer mehr Bearbeitungsverfahren und -operationen in der umfangreichen Fertigung eingesetzt. Zu den wichtigsten 11 Bearbeitungsarten gehören Drehen, Fräsen, Aufbohren, Räumen, Bohren, Reiben, Schleifen, Sägen, Hobeln, Wasserstrahlschneiden und Brennschneiden.

Die Genauigkeit der verwendeten Bearbeitungsmaschinen bestimmt das Qualitätsniveau der Endprodukte. Die meisten Bearbeitungsverfahren haben eine hohe Kontrolle über den Materialabtrag, um höchste Genauigkeit zu erreichen. Heutzutage verwenden wir hauptsächlich die CNC-Bearbeitung (Computerized Numberical Control), um die meisten Bearbeitungen zu realisieren. Sie kann eine hohe und gleichbleibende Genauigkeit mit geringeren Arbeitskosten erreichen, und sie kann die Einschränkungen der manuellen Kontrolle beseitigen und führt zu einem hochwertigen Ergebnis. Dank der CNC-Bearbeitung können selbst die schwierigsten dreidimensionalen Schneidaufgaben mit einer einzigen Eingabeaufforderung erledigt werden. Die spanabhebende Bearbeitung ist in fast allen Bereichen des verarbeitenden Gewerbes zu finden, z. B. in der Landwirtschaft, im Maschinen- und Anlagenbau, im Bergbau, in der Textilindustrie, in der Medizintechnik, in der Verpackungsindustrie, in der Lebensmittelindustrie, in der Sportindustrie, in der Eisenbahn, im Schiffbau, in der Petrochemie, im Energiesektor, in der Wasserwirtschaft, in der Automobilindustrie und in der Elektronik usw. Nahezu alle Werkstoffe, einschließlich Metalle, Holz, Glas, Kunststoffe, Keramik und andere, können bearbeitet werden.

Durch die Bearbeitung von Metallprofilen kann das benötigte Teil einfach und schnell hergestellt werden. Es braucht keine Zeit, um die Guss-/Schmiederohlinge herzustellen, man schneidet die Profile einfach auf die entsprechende Länge des Werkstücks zu und beginnt sofort mit der Bearbeitung. Allerdings ist das Gewicht der Profilrohlinge in der Regel viel höher als das des fertigen Produkts.

Bei Gussteilen kann die weitere Bearbeitung auch wirksam dazu beitragen, die innere Qualität der Gussteile zu prüfen und mögliche Gussfehler wie Lunker und Lunkerbildung zu finden.

Die CNC-Bearbeitung von Schmiedeteilen bietet eine leistungsstarke Kombination aus Flexibilität und Materialeffizienz des Schmiedens mit der Präzision und Oberflächenqualität der CNC-Bearbeitung. Dieser Ansatz ist ideal für die Herstellung komplexer, hochpräziser Teile in verschiedenen Branchen und gewährleistet optimale Leistung und Kosteneffizienz. Wenn die Hersteller die Feinheiten beider Verfahren kennen, können sie ihre Produktionsmethoden optimieren, um spezifische Teile zu fertigen.

Die maschinelle Bearbeitung ist keine Tätigkeit, bei der man nur eine einzige Qualifikation benötigt. Sie erfordert eine Kombination von Fähigkeiten für außergewöhnliche Qualitätsergebnisse oder die Durchführung komplexer Projekte.

Bei der zerspanenden Fertigung gehen wir im Allgemeinen wie folgt vor, um eine Vielzahl von Metallteilen mit unterschiedlichen Formen und Funktionen zu bearbeiten:

Prüfen Sie die Bearbeitungszeichnung sorgfältig und finden Sie die wichtigsten Punkte für die Bearbeitung des Teils heraus.
Entwerfen Sie die Bearbeitungsablaufkarte für jeden Prozess
Kauf und Prüfung des Materials / der Rohteile, um sicherzustellen, dass genügend Platz für die Bearbeitung vorhanden ist
Bearbeitung gemäß der Prozessplanung Schritt für Schritt
Kontrolle der bearbeiteten Dimension und der erforderlichen technischen Punkte nach jedem Prozess
Entgraten Sie die Kanten, polieren Sie die Oberfläche und tragen Sie bei Bedarf den Rostschutz auf.
Endkontrolle, bei Mustern zur Messung aller Zeichnungsmaße, um die Genauigkeit zu gewährleisten; bei der Serienfertigung zur Messung einiger Hauptmaße nach dem Zufallsprinzip entsprechend den Kontrollanforderungen.

Toleranz- und Maßgenauigkeit, Wiederholbarkeit bei der Massenproduktion, hohe Effizienz bei der Produktionsrate, Flexibilität bei der Art des Teils, Komplexität bei der Form des Teils, Kosteneffizienz, Vielseitigkeit beim Material, Konsistenz bei der Qualitätskontrolle und Verkürzung der Vorlaufzeit - all dies hat in den letzten 20 Jahren zu einer rasanten Entwicklung der zerspanenden Bearbeitung in China geführt, und auch die zugehörige Technologie und Ausrüstung hat sich rasch verbessert. Wir glauben, dass die Zukunft der zerspanenden Industrie in China noch besser sein wird.

Bearbeitende Ausrüstungen

Werkstatt für spanende Bearbeitung

Ausrüstung für die Bearbeitung

Bearbeitungszentrum

CNC-Drehmaschine

Bearbeitung Drehmaschine

Drehmaschine CNC

Bearbeitende Maschine

Zahnrad-Schleifmaschine

Schweizer Typ CNC-Drehmaschine

CNC-Drehmaschine

Vertikal-Bearbeitungszentrum

Horizontal-Bearbeitungszentrum

Tiefgehende Verarbeitung

Bearbeitung ist die gebräuchlichste Tiefbearbeitung für ein Guss- oder Schmiedeteil, um die gewünschten Abmessungen und Oberflächengüte zu erreichen. Außerdem bieten wir für unsere Rohteile je nach Kundenanforderung die folgenden Tiefenbearbeitungen an.
1. Oberflächenbehandlung
Oberflächenbehandlungen verbessern die Verschleißfestigkeit, die Korrosionsbeständigkeit und das ästhetische Erscheinungsbild. Zu den üblichen Oberflächenbehandlungen gehören:
Strahlen: Reinigt die Oberfläche und bereitet sie für die weitere Behandlung vor.
Rostschutz: Rostschutzöl, Rostschutzmittel auf Wasserbasis oder rostschützendes Verpackungsmaterial......
Beschichtung: Aufbringen von schützenden oder dekorativen Schichten, wie Nasslackierung, Pulverbeschichtung, E-Beschichtung, Dacromet-Beschichtung, Verzinkung (Galvanisierung), Verchromung......
Polieren: Verbessert die Glätte und das Aussehen der Oberfläche; wird häufig für Edelstahlprodukte verwendet.
2. Wärmebehandlung
Wärmebehandlungsverfahren werden eingesetzt, um die mechanischen Eigenschaften der Teile, wie Härte, Zähigkeit und Festigkeit, zu verbessern. Im Allgemeinen können wir die folgenden Wärmebehandlungsverfahren anbieten:
ADI: Austenitisierung des Sphärogusses, dann Abschrecken und Anlassen, Umwandlung des Austenits in Ausferrit, um eine hohe Festigkeit, hohe Verschleißfestigkeit und eine beträchtliche Dehnung des Materials zu erreichen.
Glühen: Erweicht das Material, macht es leichter zu bearbeiten und verbessert die Duktilität.
Abschrecken: Schnelles Abkühlen des Teils zur Erhöhung der Härte.
Anlassen: Verringert die Sprödigkeit von abgeschreckten Teilen durch Wiedererwärmung auf eine niedrigere Temperatur.
Normalisieren: Verfeinert die Kornstruktur und verbessert die Bearbeitbarkeit und Festigkeit.
3. Zusammenbau
Schweiß-, Füge- und Nietverfahren werden eingesetzt, um Teile zusammenzufügen oder Defekte zu reparieren. Die am häufigsten verwendete Methode in unserem Werk ist das Schweißen:
Lichtbogenschweißen: Verwendet einen elektrischen Lichtbogen, um Metalle zu verbinden.
Hartlöten: Verbinden von Metallen mit einem Zusatzwerkstoff, der einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Grundmetalle hat.
Löten: Ähnlich wie das Hartlöten, jedoch bei niedrigeren Temperaturen.
Zusammenbau: Verwenden Sie Nieten, Schrauben, Stifte und einige Spezialteile, um mehrere Teile zu einer kleinen Einheit zusammenzufügen.
Wir können auch die am besten geeignete Tiefenbearbeitung für jedes Teil gemäß unserer reichen Erfahrung entwerfen oder vorschlagen, auch dies ist Teil unseres Services.

Ausrüstung für die Oberflächenbehandlung

E-Beschichtungsanlage

Pulverbeschichtungsanlage

Verzinkung Produktionslinie

Workshop Nassmalerei

Dacromet-Beschichtungsanlage

Verchromung Produktionslinie

Ausrüstung für die Wärmebehandlung

ADI-Behandlungslinie

Induktionshärteofen

Workshop Abschrecken und Anlassen

Quench-Ofen

Untersuchen Sie

Inspektion für Guss und Schmiedeteile ist entscheidend, um sicherzustellen, dass sie den erforderlichen Qualitätsstandards und Spezifikationen entsprechen. Wir können die folgenden Prüfungen sowohl für Guss- als auch für Schmiedeteile in unserem Werk oder im Labor eines Drittanbieters durchführen.
1. das Erscheinungsbild:
Visuelle Inspektion: Prüfen Sie Oberflächenfehler wie Risse, Porosität, Einschlüsse und Fehlläufe.
Rauhigkeitstest: Prüfung der Oberflächenrauheit
2. das Material:
Analyse der chemischen Zusammensetzung: Stellt sicher, dass die Materialzusammensetzung den erforderlichen Spezifikationen entspricht. Zu den Methoden gehören Spektrometrie und nasschemische Analyse.
Metallographische Untersuchung: Untersucht die Mikrostruktur des Materials, um die Korngröße, die Phasenverteilung und andere mikrostrukturelle Merkmale zu prüfen.
Kornfluß-Inspektion
Mikrostrukturelle Untersuchung: Untersucht den Kornfluss, um sicherzustellen, dass er dem gewünschten Muster folgt, das für die mechanischen Eigenschaften des Schmiedeteils entscheidend ist.
3. mechanische Leistung:
Härteprüfung: Misst die Härte des Guss- oder Schmiedeteils, um sicherzustellen, dass es die erforderlichen Spezifikationen erfüllt.
Zugprüfung: Misst die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Dehnung des Materials.
Schlagprüfung: Bewertet die Zähigkeit des Materials durch Messung seiner Fähigkeit, bei einem Bruch Energie zu absorbieren.
4. innere Unversehrtheit:
Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)
Radiographische Prüfung (RT): Nutzt Röntgen- oder Gammastrahlen, um innere Defekte wie Porosität, Einschlüsse und Risse zu erkennen.
Ultraschallprüfung (UT): Nutzt Hochfrequenz-Schallwellen zur Erkennung von inneren Fehlern und zur Messung der Wandstärke.
Magnetische Partikelprüfung (MPT): Erkennt Oberflächen- und oberflächennahe Defekte in ferromagnetischen Materialien.
Farbeindringprüfung (Dye Penetrant Testing, DPT): Zur Erkennung von Oberflächenfehlern wird ein flüssiges Eindringmittel aufgetragen und anschließend ein Entwickler, der das Eindringmittel aus den Fehlstellen herauszieht.
Wirbelstromprüfung (ECT): Erkennt Oberflächen- und oberflächennahe Defekte mittels elektromagnetischer Induktion.
5. die Maßhaltigkeit:
Standard-Messschieber: Verschiedene Arten von Messschiebern werden verwendet, um die normalen Abmessungen wie Länge, Breite, Höhe, Tiefe, Radius, Durchmesser, Dicke zu messen......
Koordinatenmessmaschine (CMM): Misst die Abmessungen des Werkstücks mit hoher Präzision.
Projektor: Messen Sie den Winkel, die Position und die Formabmessungen
Lehren: Verwendet feste Lehren zum Prüfen kritischer Abmessungen, wie Gewinde, Keilnuten......
Spezielle Lehre: Stellen Sie eine spezielle Lehre her, um bestimmte Abmessungen zu überprüfen.
6. andere Tests:
Prüfung der Schichtdicke der Beschichtung: Um festzustellen, ob die Schichtdicke der Oberflächenbehandlung den Spezifikationen entspricht.
Dicke der Härtungsschicht: Zur Messung der Dicke der durch die Wärmebehandlung gehärteten Schicht.
Salzsprühnebeltest: Zur Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit der Oberflächenbeschichtung.
Auswuchttest: Zur Überprüfung der Auswuchtleistung der rotierenden Teile.

Die oben genannten Prüfverfahren helfen uns dabei, Fehler zu erkennen und sicherzustellen, dass die Guss- und Schmiedeteile die für ihren Verwendungszweck erforderlichen Qualitätsstandards erfüllen. Es ist sehr wichtig für uns, die Qualität der Waren zu gewährleisten, und wir machen jede Prüfung streng nach der Zeichnungsanforderung.

Inspektionsausrüstungen