Colata a iniezione

Attrezzature per la colata a iniezione

Getti in ghisa, comunemente chiamata anche fusione a cera persa o fusione di precisione, è un processo di produzione industriale antico e ampiamente utilizzato per fusione di metalli personalizzata parti in vari settori.
Il motivo per cui si chiama colata a iniezione è che i pezzi personalizzati sono prodotti in una parte di cera che viene rivestita con un materiale refrattario. Dopo che il materiale di rivestimento si è asciugato e indurito, la cera viene fusa e persa per lasciare una cavità in cui versare il materiale fuso e formare la forma finale dei pezzi personalizzati.
Ecco il processo generale della microfusione:
Iniezione di cera → saldatura di parti in cera → produzione di gusci → essiccazione di gusci → deceratura → cottura di gusci → fusione → colata → sabbiatura
La microfusione comprende principalmente due processi di fusione, la microfusione in vetro d'acqua e la microfusione in sol di silice. Le principali differenze tra i due metodi sono la rugosità superficiale e il costo di produzione. La colata di silice sol può ottenere una migliore rugosità superficiale dei pezzi, ma il costo della colata è superiore a quello della colata di vetro ad acqua. La scelta dipende dai requisiti di precisione del pezzo.
Per ottenere il pezzo desiderato con il processo di microfusione, è importante scegliere il materiale di microfusione adatto. L'ampia varietà di materiali può essere costituita da acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio inossidabile, lega di alluminio, lega di rame e così via. Il materiale giusto è favorevole al cliente per ottenere la funzionalità prevista, evitare difetti di fusione e risparmiare sui costi.
La microfusione non solo può produrre pezzi di peso diverso, da pochi grammi a diverse centinaia di chilogrammi, ma può anche realizzare qualsiasi forma complicata. Questi pezzi possono essere utilizzati in vari settori, come le macchine agricole, le attrezzature per l'ingegneria edile, il settore automobilistico, marino, medico, antincendio, i sistemi di trattamento delle acque, ecc.

Iniezione di cera

Saldatura di parti in cera

Realizzazione di conchiglie

Essiccazione della conchiglia

Deceratura

Cottura a conchiglia

Fusione

Versamento

Sabbiatura

Colata in sabbia

Colata in sabbia è una delle soluzioni più universali nella produzione, grazie alla sua natura altamente versatile. È applicabile per la produzione di parti metalliche di dimensioni, forme, complessità e quantità diverse. Nella produzione di massa, la colata in sabbia copre quasi tutti i settori industriali come l'edilizia, l'industria mineraria, l'agricoltura, l'industria automobilistica, l'aerospaziale, la nautica e i settori delle attrezzature sportive e ricreative.
Il processo generale della tecnologia di colata in sabbia comprende le seguenti fasi:
1.Realizzare il modello 2.Preparazione della sabbia 3. Stampaggio 4. Fusione 5.Colata 6. Macinazione 7. Sabbiatura
In base ai diversi tipi di sabbia utilizzati, attualmente la tecnologia di colata in sabbia comprende principalmente tre metodi, la colata in sabbia di argilla, la colata in sabbia di resina e la colata in sabbia con stampo a conchiglia.
La colata di sabbia di argilla, nota anche come colata di sabbia verde, non significa che il colore della sabbia sia verde, ma che è derivata da legno verde: cioè legno che contiene ancora una grande quantità di acqua. I componenti principali della sabbia verde sono sabbia, argilla, fango, antracite e acqua. Rispetto ad altri metodi di colata di sabbia, la colata di sabbia argillosa è una tecnica affidabile, semplice, a basso costo ma ad alto tasso di produzione. Utilizzando questo metodo, è in grado di produrre quasi tutti i prodotti, come contrappesi, chiusini, carcasse di pompe, pulegge, ecc.
Il materiale di stampaggio per colata in sabbia di resina è una miscela di sabbia di quarzo e sabbia di resina. Quando la sabbia di resina viene mescolata e riscaldata, si indurisce in uno stampo solido e liscio. Uno stampo solido produce meno getti difettosi, ma ha un costo maggiore e un tasso di produzione più lento. La produzione di stampi in sabbia di resina richiede più tempo perché ogni stampo deve essere miscelato e bruciato singolarmente. La colata in sabbia di resina presenta una migliore levigatezza superficiale, una maggiore tolleranza dimensionale e meno difetti di superficie e all'interno della colata rispetto alla colata in sabbia di argilla; è più adatta alla produzione di getti con peso compreso tra decine di chilogrammi e diverse tonnellate, come alcune parti di macchinari pesanti o di attrezzature minerarie.
La colata in conchiglia, detta anche colata in sabbia pre-rivestita, è un processo di colata in stampo sacrificabile che utilizza sabbia ricoperta di resina per formare lo stampo. I pezzi tipici di questo metodo sono di dimensioni medio-piccole e richiedono un'elevata precisione, come gli alloggiamenti degli ingranaggi, le teste dei cilindri, le bielle e i bracci di leva, ecc.
La tecnologia di colata in sabbia consente l'utilizzo di metalli ferrosi e non ferrosi, ma più comunemente si utilizzano ghisa grigia, ghisa duttile, ADI, acciaio al carbonio, acciaio legato, talvolta anche acciaio inossidabile, leghe di alluminio e leghe di rame.

Attrezzature per la colata in sabbia

Linea di trattamento della sabbia

Linea di stampaggio

Impostazione del nucleo

Forno di fusione

Linea di versamento

Rettifica

Sabbiatura

Negozio di modelli

Fusione di stampi a conchiglia

Colata in conchiglia è noto anche come stampaggio in conchiglia o colata in sabbia rivestita, è un processo di colata in sabbia che utilizza una sabbia ricoperta di resina per formare lo stampo. Questa tecnica è nota per la produzione di getti di alta qualità con un'eccellente finitura superficiale, forme complesse e precisione dimensionale.

Il modello metallico viene realizzato in base alle tolleranze previste per il ritiro e la lavorazione, quindi viene riscaldato a circa 175-370°C (350-700°F) e rivestito con una miscela di sabbia fine e resina termoindurente. Questa miscela di resina e sabbia forma un guscio attorno al modello riscaldato. Ruotare o capovolgere il modello rivestito per garantire un rivestimento uniforme e per rimuovere la sabbia in eccesso. Il modello riscaldato polimerizza la resina, indurendo la sabbia in un guscio rigido. Rimuovere con cautela ogni metà del modello dal guscio, quindi assemblare lo stampo a guscio e posizionare all'interno dello stampo le anime aggiuntive, se necessarie. A questo punto si può procedere alla colata e al successivo processo di lavorazione.
Il processo di colata in conchiglia offre diversi vantaggi:
Alta precisione: Offre un'eccellente precisione dimensionale e una finitura superficiale liscia.
Geometrie complesse: In grado di produrre pezzi intricati e dettagliati.
Versatilità dei materiali: Adatto a un'ampia gamma di metalli, tra cui acciaio, ferro e leghe.
Produzione efficiente: Una volta realizzato lo stampo, il processo è relativamente rapido e può essere automatizzato per la produzione su larga scala.
Al giorno d'oggi, la colata in conchiglia è ampiamente utilizzata nei settori che richiedono pezzi di alta precisione, come quello automobilistico e ingegneristico. Le applicazioni tipiche includono componenti di motori, alloggiamenti di ingranaggi, valvole e altre parti complesse in cui l'accuratezza dimensionale e la finitura superficiale sono fondamentali.

Attrezzature per la fusione di stampi a conchiglia

Laboratorio di stampaggio

Laboratorio di fusione

Laboratorio di colatura

Forgiatura

Come altro metodo di modellazione di parti metalliche personalizzateLa forgiatura è un processo in cui l'energia termica e meccanica viene applicata a barre o piastre di acciaio per far sì che la lega cambi forma mentre si trova allo stato solido. La forgiatura può accettare un'ampia varietà di materiali, ma i più comuni sono: acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio inossidabile, leghe duplex e alluminio, titanio, nichel, rame e ottone.
Rispetto alla colata, la forgiatura può offrire diversi vantaggi, come prodotti più robusti, maggiore resistenza alla fatica, bassi costi operativi, varietà di forme realizzabili, ecc.
I clienti scelgono solitamente il processo di forgiatura per i loro prodotti che richiedono una notevole resistenza, come gli alberi a gomito e le bielle nel settore automobilistico, le valvole e le flange nel settore del gasolio, le scatole degli ingranaggi industriali nei macchinari pesanti e i componenti per la generazione di polveri.
Attualmente, i tre metodi di forgiatura più utilizzati sono la forgiatura a stampo, la forgiatura a rullo e la forgiatura libera.
La forgiatura a stampo si riferisce solitamente alla forgiatura a stampo chiuso, che consiste nel modellare il pezzo richiesto comprimendo (con una pressa meccanica o idraulica) o martellando (con un martello a gravità o a motore) un pezzo caldo tra due metà di stampo collegate a una pressa o a un martello. Per riscaldare il metallo da pressare negli stampi si utilizza sempre un forno a induzione a media frequenza. Dopo la forgiatura a stampo chiuso, la lavorazione sarà molto ridotta o nulla, grazie all'elevata precisione del processo. La forgiatura a stampo è quindi un processo di forma netta o quasi.
Un altro processo di forgiatura a stampo aperto è quello che oggi si chiama forgiatura libera. Nella forgiatura libera, la billetta viene posizionata tra più stampi che non racchiudono interamente il metallo. Le dimensioni vengono modificate martellando e stampando il metallo attraverso una serie di movimenti fino a raggiungere le dimensioni finali. A differenza della forgiatura a stampo chiuso, gli stampi della forgiatura a stampo aperto sono molto semplici. In secondo luogo, viene sempre effettuata un'operazione di lavorazione. Questo metodo non è quindi in grado di formare pezzi con tolleranze strette e precisione elevata, ma in genere consente di risparmiare sul costo del modello.
La forgiatura a rulli, nota anche come profilatura, consiste nell'utilizzo di rulli contrapposti per modellare un pezzo di metallo. La forgiatura a rulli viene solitamente eseguita a caldo. I rulli contrapposti possono essere due rulli orizzontali cilindrici o semicilindrici che vengono utilizzati per deformare una barra tonda o piatta. Grazie a questa azione, lo spessore si riduce e la lunghezza aumenta. I pezzi prodotti con la forgiatura a rulli hanno proprietà meccaniche superiori a quelli prodotti con molti altri processi. La forgiatura a rulli è spesso utilizzata nell'industria automobilistica per produrre pezzi come alberi di varie geometrie, anelli, coltelli, utensili manuali e molle a balestra.

Attrezzature per la forgiatura

Linea di produzione per la forgiatura

Macchina per la forgiatura di pezzi grandi

Macchina di forgiatura della muffa per le grandi parti di forgiatura

Stampo forgiatura macchina per piccole parti di forgiatura

Macchina per la forgiatura

Macchina per la forgiatura dei rulli

Lavorazione meccanica

La lavorazione, detta anche trasformazione, è un processo di fabbricazione essenziale che si avvale di attrezzature di lavorazione adeguate per rimuovere materiali dal parti di fusione/forgiatura di pezzi e profili metallici, in modo da ottenere il pezzo desiderato in una determinata dimensione, forma o finitura.
Con lo sviluppo e l'avanzamento della tecnologia, un numero sempre maggiore di processi e operazioni di lavorazione viene utilizzato in una vasta produzione. I principali tipi di lavorazione comprendono la tornitura, la fresatura, l'alesatura, la brocciatura, la foratura, l'alesatura, la rettifica, la segatura, la piallatura, il taglio a getto d'acqua e la bruciatura.

L'accuratezza delle attrezzature di lavorazione utilizzate determina il livello di qualità dei prodotti finiti. La maggior parte dei processi di lavorazione prevede un elevato controllo dell'asportazione del materiale per ottenere la massima precisione. Al giorno d'oggi, per realizzare la maggior parte dei lavori di lavorazione, si utilizza principalmente la lavorazione CNC (Controllo Numerico Computerizzato), che consente di raggiungere un'elevata e costante precisione con un costo di manodopera inferiore, eliminando le limitazioni del controllo manuale e ottenendo un risultato di alta qualità. Grazie alla lavorazione CNC, anche le operazioni di taglio tridimensionale più difficili possono essere eseguite con un'unica serie di comandi. La lavorazione è quasi coinvolta in ogni industria manifatturiera, come le macchine agricole, l'ingegneria e l'edilizia, l'industria mineraria, le macchine tessili, le attrezzature mediche, gli imballaggi, gli alimenti, le attrezzature sportive, le ferrovie, le costruzioni navali, la petrolchimica, l'energia, la conservazione dell'acqua, l'industria automobilistica e l'elettronica, ecc. Quasi tutti i materiali, tra cui metalli, legno, vetro, plastica, ceramica e altri ancora, supportano le operazioni di lavorazione.

La lavorazione dei profili metallici consente di realizzare facilmente e rapidamente il pezzo necessario. Non c'è bisogno di tempo per realizzare gli sbozzi di fusione/forgiatura, basta tagliare i profili alla lunghezza appropriata in base al pezzo da lavorare e iniziare immediatamente la lavorazione. Tuttavia, il peso dei profili grezzi è solitamente molto superiore a quello del prodotto finito.

Per i pezzi fusi, un'ulteriore lavorazione può anche aiutare efficacemente a controllare la qualità interna dei pezzi fusi e a trovare eventuali difetti di fusione come soffiature e restringimenti.

La lavorazione CNC di pezzi forgiati offre una potente combinazione della flessibilità e dell'efficienza dei materiali della forgiatura con la precisione e la qualità superficiale della lavorazione CNC. Questo approccio è ideale per la produzione di pezzi complessi e di alta precisione in vari settori industriali, garantendo prestazioni ottimali e un buon rapporto costi-benefici. Comprendendo le sfumature di entrambi i processi, i produttori possono ottimizzare i loro metodi di produzione per soddisfare parti specifiche.

La lavorazione meccanica non è un lavoro che richiede una sola competenza. Richiede una combinazione di competenze per ottenere risultati di qualità eccezionale o per realizzare progetti complessi.

Durante la produzione di lavorazioni meccaniche, in genere eseguiamo il seguente processo per lavorare una varietà di parti metalliche con forme e funzioni diverse:

Controllare attentamente il disegno di lavorazione e individuare i punti chiave per la lavorazione del pezzo.
Progettare la scheda di flusso del processo di lavorazione per ogni processo
Acquistare e controllare il materiale/le parti grezze, per assicurarsi che ci sia spazio sufficiente per la lavorazione.
Lavorazione secondo la progettazione del processo, passo dopo passo
Controllare la dimensione lavorata e i punti tecnici richiesti dopo ogni processo
Sbavare i bordi, lucidare la superficie e, se necessario, applicare la protezione antiruggine.
Ispezione finale, per i campioni misurare tutte le dimensioni del disegno per garantire l'accuratezza; per la produzione in lotti misurare alcune dimensioni principali a caso secondo i requisiti di ispezione.

Precisione nelle tolleranze e nelle dimensioni, ripetibilità nella produzione di massa, alta efficienza nel tasso di produzione, flessibilità nel tipo di pezzo, complessità nella forma del pezzo, efficacia nel costo, versatilità nel materiale, coerenza nel controllo della qualità e riduzione dei tempi di consegna: tutto ciò ha portato allo sviluppo ad alta velocità del lavoro di lavorazione in Cina negli ultimi 20 anni, e anche la tecnologia e le attrezzature correlate si sono aggiornate rapidamente. Crediamo che il futuro della lavorazione meccanica in Cina sarà ancora migliore.

Attrezzature per la lavorazione

Officina di lavorazione

Attrezzature per la lavorazione

Centro di lavoro

Macchina per tornio CNC

Tornio di lavorazione

Tornio CNC

Macchina di lavorazione

Macchina per la rettifica degli ingranaggi

Tornio CNC di tipo svizzero

Tornio svizzero CNC

Centro di lavoro verticale

Centro di lavoro orizzontale

Elaborazione profonda

Lavorazione meccanica è la lavorazione profonda più comune per un pezzo fuso o forgiato per ottenere le dimensioni e la finitura superficiale desiderate. Inoltre, offriamo le seguenti lavorazioni profonde per i nostri pezzi grezzi, in base alle esigenze dei clienti.
1. Trattamento della superficie
I trattamenti superficiali migliorano la resistenza all'usura, alla corrosione e l'aspetto estetico. I trattamenti superficiali più comuni includono:
Sabbiatura: Pulisce la superficie e la prepara per un ulteriore trattamento.
Protezione antiruggine: olio antiruggine, antiruggine a base d'acqua o materiale di imballaggio antiruggine......
Rivestimento: Applicazione di strati protettivi o decorativi, quali verniciatura a umido, verniciatura a polvere, e-coating, rivestimento dacromet, zincatura (galvanizzazione), cromatura......
Lucidatura: migliora la levigatezza e l'aspetto della superficie; viene spesso utilizzata per i prodotti in acciaio inossidabile.
2. Trattamento termico
I processi di trattamento termico sono utilizzati per migliorare le proprietà meccaniche dei pezzi, come durezza, tenacità e resistenza. In generale possiamo offrire i seguenti processi di trattamento termico:
ADI: austenitizzazione del materiale in ghisa duttile, quindi tempra e rinvenimento, trasformazione dell'austenite in ausferrite per ottenere un'elevata resistenza, un'alta resistenza all'usura e un notevole allungamento del materiale.
Ricottura: Ammorbidisce il materiale, rendendolo più facile da lavorare e migliorando la duttilità.
Tempra: raffredda rapidamente il pezzo per aumentarne la durezza.
Rinvenimento: Riduce la fragilità dei pezzi temprati riscaldandoli a una temperatura inferiore.
Normalizzazione: Affina la struttura della grana e migliora la lavorabilità e la resistenza.
3. Assemblaggio
I processi di saldatura, giunzione e rivettatura sono utilizzati per assemblare pezzi o riparare difetti. Il metodo più utilizzato nella nostra fabbrica è:
Saldatura ad arco: Utilizza un arco elettrico per unire i metalli.
Brasatura: Unisce i metalli utilizzando un metallo d'apporto con un punto di fusione inferiore a quello dei metalli di base.
Saldatura: Simile alla brasatura, ma eseguita a temperature inferiori.
Assemblaggio: Utilizzare rivetti, viti, perni e alcune parti speciali per assemblare diversi pezzi e creare una piccola unità.
Possiamo anche progettare o suggerire la lavorazione profonda più adatta per ogni pezzo in base alla nostra ricca esperienza, anche questo fa parte del nostro servizio.

Attrezzature per il trattamento delle superfici

Linea di rivestimento elettronico

Linea di verniciatura a polvere

Linea di produzione di zincatura

Laboratorio di pittura ad umido

Linea di rivestimento Dacromet

Linea di produzione di cromatura

Apparecchiature per il trattamento termico

Linea di trattamento ADI

Forno di tempra a induzione

Laboratorio di tempra e rinvenimento

Forno di tempra

Ispezione

Ispezione per fusione e parti di forgiatura è fondamentale per garantire la conformità agli standard di qualità e alle specifiche richieste. Siamo in grado di offrire le seguenti ispezioni sia per i pezzi di colata che per quelli di forgiatura nel nostro stabilimento o presso un laboratorio di terze parti.
1.Aspetto:
Ispezione visiva: Controllare i difetti della superficie, come cricche, porosità, inclusioni e difetti di produzione.
Test di rugosità: Verifica della rugosità della superficie
2.Materiale:
Analisi della composizione chimica: Assicura che la composizione del materiale sia conforme alle specifiche richieste. I metodi comprendono la spettrometria e l'analisi chimica per via umida.
Esame metallografico: Esamina la microstruttura del materiale per verificare la dimensione dei grani, la distribuzione delle fasi e altre caratteristiche microstrutturali.
Ispezione del flusso di cereali
Esame microstrutturale: Esamina il flusso dei grani per verificare che segua il modello desiderato, che è fondamentale per le proprietà meccaniche del pezzo forgiato.
3. Prestazioni meccaniche:
Prova di durezza: Misura la durezza del pezzo fuso o forgiato per garantire che sia conforme alle specifiche richieste.
Test di trazione: Misura la resistenza alla trazione, la resistenza allo snervamento e l'allungamento del materiale.
Test d'impatto: Valuta la tenacità del materiale misurando la sua capacità di assorbire energia durante la frattura.
4. Solidità interna:
Prove non distruttive (NDT)
Test radiografici (RT): Utilizza i raggi X o i raggi gamma per rilevare difetti interni come porosità, inclusioni e crepe.
Test a ultrasuoni (UT): Utilizza onde sonore ad alta frequenza per rilevare i difetti interni e misurare lo spessore delle pareti.
Test con particelle magnetiche (MPT): rileva i difetti superficiali e quasi superficiali nei materiali ferromagnetici.
Dye Penetrant Testing (DPT): rileva i difetti di rottura della superficie applicando un penetrante liquido e poi uno sviluppatore per estrarre il penetrante dai difetti.
Test a correnti indotte (ECT): Rileva i difetti della superficie e della quasi-superficie utilizzando l'induzione elettromagnetica.
5.Precisione dimensionale:
Righelli standard: Diversi tipi di calibri sono utilizzati per misurare le dimensioni normali come lunghezza, larghezza, altezza, profondità, raggio, diametro, spessore......
Macchina di misura a coordinate (CMM): Misura le dimensioni del pezzo con elevata precisione.
Proiettore: Misurare le dimensioni dell'angolo, della posizione e della forma
Calibro: Utilizza calibri fissi per controllare dimensioni critiche, come filettatura, chiavetta......
Calibro speciale: Realizzare un calibro speciale per controllare determinate dimensioni.
6.Altri test:
Test dello spessore dello strato di rivestimento: Per verificare se lo spessore dello strato di trattamento superficiale è conforme alle specifiche.
Spessore dello strato di tempra: Misura dello spessore dello strato di tempra sottoposto a trattamento termico.
Test in nebbia salina: Per verificare la resistenza alla corrosione del rivestimento superficiale.
Test di bilanciamento: Per verificare le prestazioni di bilanciamento delle parti rotanti.

I metodi di ispezione sopra descritti ci aiutano a identificare i difetti e a garantire che i pezzi fusi e forgiati soddisfino gli standard di qualità necessari per le applicazioni previste. È molto importante per noi garantire la qualità dei prodotti e svolgiamo ogni test rigorosamente secondo i requisiti del disegno.

Apparecchiature di ispezione