インベストメント鋳造

もうひとつのシェーピング方法として カスタム金属部品鍛造とは、鋼棒や鋼板に熱と機械的エネルギーを加え、合金を固体の状態で形状変化させるプロセスである。鍛造は様々な材料を受け入れることができますが、最も一般的なものは、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、二相鋼、アルミニウム合金、チタン、ニッケル、銅、真鍮です。
鋳造と比較すると、鍛造は、より強い製品、より高い疲労強度、低い運用コスト、様々な形状の達成などのようないくつかの利点を提供することができます。
顧客は通常、自動車のクランクシャフトやコネクティングロッド、石油ガス分野のバルブやフランジ、重機械の工業用ギアボックス、粉末生成部品など、大きな強度を必要とする製品に鍛造プロセスを選択する。
現在、最も一般的に使用されている鍛造方法は、型鍛造、ロール鍛造、自由鍛造の3つである。
金型鍛造は通常、閉塞型鍛造を指し、プレスまたはハンマーに取り付けられた2つの金型半体の間に、（機械式または油圧式プレスで）高温の被加工材を押し込むか（重力式または動力式ハンマーで）ハンマーで叩いて、必要な部品を成形することである。金型に押し込む金属を加熱するために、中周波誘導加熱炉が常に使用される。閉塞型鍛造では、工程全体を通して精度が高いため、機械加工はほとんど行われない。そのため、金型鍛造は正味形状または正味形状に近い工程でもあります。
自由鍛造では、ビレットは金属を完全に囲まない複数の金型の間に置かれる。最終的な寸法が得られるまで、一連の動作を通じて金属をハンマーで叩いてスタンピングすることで、寸法を変更します。閉塞型鍛造とは異なり、開放型鍛造の金型は非常にシンプルです。そして第二に、機械加工が常に行われます。そのため、この方法では公差が近く、精度の高い部品を成形することはできませんが、一般的にパターンコストを大幅に節約することができます。
ロール鍛造はロール成形とも呼ばれ、対向するロールを利用して金属部品を成形することである。ロール鍛造は通常、熱間状態で行われる。対向するロールは2つの円筒形または半円筒形の水平ロールで、丸棒または平らな棒材を変形させるために使用されます。この作用により、厚みが減少し、長さが増加する。ロール鍛造で製造される部品は、他の多くの工程で製造される部品よりも優れた機械的特性を持つ。ロール鍛造は、さまざまな形状のシャフト、リング、ナイフ、ハンドツール、板バネなどの部品を製造するために、自動車産業でよく使用されます。

 鍛造設備

機械加工は、加工とも呼ばれ、適切な加工装置を使用して材料から材料を除去する不可欠な製造プロセスです。 鋳造部品/鍛造部品や金属プロファイルは、特定の寸法、形状、仕上げで目的の部品を得ることができます。
技術の発展と進歩に伴い、より多くの機械加工プロセスや操作が膨大な製造業で使用されるようになった。最も顕著な11種類の機械加工には、旋盤加工、フライス加工、ボーリング加工、ブローチ加工、ドリル加工、リーマ加工、研削加工、鋸切断、鉋加工、ウォータージェット切断、燃焼加工技術が含まれる。

使用される加工装置の精度が、最終完成品の品質レベルを決定する。ほとんどの機械加工工程では、最高の精度を実現するために、材料の除去を高度に制御する必要があります。現在、私たちは主にCNC（Computerized Numberical Control）加工を使用して、ほとんどの加工作業を実現しています。CNC加工は、少ない人件費で高い精度と安定した精度を達成することができ、手動制御の制約を排除し、高品質の出力を得ることができます。CNC加工により、最も困難な3次元切削加工も、1回の指令で達成することができる。機械加工は、農業機械、エンジニアリング、建設、鉱業、繊維機械、医療機器、包装、食品、スポーツ機器、鉄道、造船、石油化学、エネルギー、水利、自動車、電子機器など、あらゆる製造業にほぼ関わっている。金属、木材、ガラス、プラスチック、セラミックなど、ほとんどすべての材料が機械加工を支えている。

金属プロファイルの機械加工は、必要な部品を簡単かつ迅速に作ることができます。鋳造/鍛造ブランクを作る時間は必要なく、ワークピースに応じて適切な長さにプロファイルをカットするだけで、すぐに加工を開始できます。しかし、プロファイルブランクの重量は、通常、完成品よりもはるかに大きい。

鋳造部品の場合、さらなる機械加工は、鋳物の内部品質をチェックし、ブローホールや引けなどの鋳造欠陥の可能性を見つけるのにも効果的である。

鍛造部品のCNC加工は、鍛造の柔軟性と材料効率とCNC加工の精度と表面品質の強力な組み合わせを提供します。このアプローチは、様々な産業における複雑で高精度な部品の製造に理想的であり、最適な性能と費用対効果を保証します。両工程のニュアンスを理解することで、メーカーは特定の部品に合わせて生産方法を最適化することができます。

機械加工は、単一のスキルを必要とする仕事ではありません。卓越した品質の結果を出すため、あるいは複雑なプロジェクトを遂行するためには、さまざまなスキルの組み合わせが必要です。

機械加工では、一般的に以下のような工程で、形状や機能の異なる様々な金属部品を加工します：

加工図を注意深くチェックし、部品加工のポイントを見つける。
各工程の加工フローカードを設計する
材料／未加工部品を購入し、加工に十分なスペースがあることを確認する。
工程設計に従った段階的な加工
各工程終了後、加工寸法と必要な技術的ポイントをチェックする。
エッジのバリ取りをし、表面を磨き、必要であれば防錆処理をする。
最終検査では、サンプルの場合は図面寸法をすべて測定し、正確性を確認する。バッチ生産の場合は、検査要件に従って、いくつかの主要寸法を無作為に測定する。

公差と寸法の正確さ、大量生産における再現性、生産速度の高効率化、部品の種類の柔軟性、部品の形状の複雑さ、コストの有効性、材料の汎用性、品質管理の一貫性、リードタイムの短縮、これらすべてが過去20年間の中国における機械加工作業の高速発展につながり、関連する技術と設備も急速にアップグレードされています。私たちは、中国産業における機械加工がより良い未来になると信じています。

機械加工設備

機械加工 は、所望の寸法と表面仕上げを達成するために、鋳造または鍛造部品のための最も一般的な深加工です。その他、お客様のご要望に応じて、以下のような深絞り加工も承っております。
1.表面処理
表面処理は、耐摩耗性、耐食性、美観を向上させる。一般的な表面処理には次のようなものがある：
ブラスト処理：表面を洗浄し、次の処理に備えます。
防錆：防錆油、水性防錆剤、防錆パッキン材..........
コーティング：湿式塗装、粉体塗装、電子塗装、ダクロメット塗装、亜鉛メッキ（亜鉛メッキ）、クロムメッキ......などの保護層や装飾層を施す。
研磨：表面の平滑性と外観を向上させるもので、ステンレス鋼製品によく用いられる。
2.熱処理
熱処理工程は、部品の硬度、靭性、強度などの機械的特性を向上させるために使用されます。一般的に以下のような熱処理加工が可能です：
ADI：ダクタイル鋳鉄材をオーステナイト化し、焼入れ・焼戻しすることで、オーステナイトをアスフェライトに変化させ、高強度、高耐摩耗性、かなりの伸びを得る。
焼きなまし：材料を軟化させ、加工しやすくし、延性を向上させる。
焼き入れ：部品を急冷して硬度を高める。
焼き戻し：焼入れした部品を低温に再加熱することで、脆さを減らす。
焼ならし：結晶粒組織を微細化し、加工性と強度を向上させる。
3.組み立て
溶接、接合、リベッティング工程は、部品の組み立てや欠陥の修理に使用されます。私たちの工場で最も頻繁に使用される方法です：
アーク溶接：電気アークを使って金属を接合する。
ろう付け：母材よりも融点の低いろうを用いて金属を接合する。
はんだ付け：ろう付けに似ているが、低温で行われる。
組み立てる：リベット、ネジ、ピン、いくつかの特殊な部品を使って、いくつかの部品を組み立て、小さなユニットを作る。
また、各パーツに最適な深絞り加工を、豊富な経験に基づいて設計・提案することも可能です。

表面処理装置

 熱処理設備

鋳造検査 鍛造部品 は、それらが要求される品質基準や仕様に適合していることを確認するために非常に重要です。当社では、鋳造部品と鍛造部品の両方について、工場内または第三者機関のラボで以下の検査を実施することができます。
1.外観
目視検査：クラック、ポロシティ、介在物、ミスランなどの表面欠陥をチェックする。
粗さ試験：表面粗さのチェック
2.材料：
化学成分分析：材料組成が要求仕様を満たしていることを確認する。方法には、分光分析や湿式化学分析などがある。
金属組織検査：材料の微細構造を調べ、粒度、相分布、その他の微細構造の特徴をチェックする。
グレインフロー検査
組織検査：鍛造部品の機械的特性にとって極めて重要な、結晶粒の流れが所望のパターンに沿っているかどうかを検査します。
3.機械的性能：
硬度試験：鋳造または鍛造部品の硬度を測定し、要求仕様を満たしていることを確認する。
引張試験：材料の引張強さ、降伏強さ、伸びを測定する。
衝撃試験：破壊時のエネルギー吸収能力を測定することにより、材料の靭性を評価する。
4.内面の健全性
非破壊検査 (NDT)
X線透視検査（RT）：X線またはガンマ線を使用して、空隙、介在物、亀裂などの内部欠陥を検出する。
超音波探傷検査（UT）：高周波の音波を使って内部の欠陥を検出し、肉厚を測定する。
磁粉探傷試験（MPT）：強磁性材料の表面および表面近傍の欠陥を検出。
染料浸透探傷試験（DPT）：液体浸透探傷剤を塗布した後、現像液で浸透探傷剤を欠陥から引き抜くことにより、表面破壊欠陥を検出する。
渦電流試験（ECT）：電磁誘導を利用して表面および表面近傍の欠陥を検出する。
5.寸法精度：
標準定規：長さ、幅、高さ、奥行き、半径、直径、厚さ......といった通常の寸法を測るには、さまざまな種類のノギスが使われる。
三次元測定機（CMM）：部品の寸法を高精度で測定します。
プロジェクター：角度、位置、形状の寸法を測定
ゲージ：固定ゲージを使用して、ねじ山、キー溝などの重要な寸法をチェックする。
特殊ゲージ：特定の寸法をチェックするための特別なゲージを作る。
6.その他のテスト
コーティング層の厚さ試験：表面処理層の厚さが仕様通りかどうかを確認する。
硬化層の厚さ：熱処理硬化層の厚さを測定する。
塩水噴霧試験：表面コーティングの耐食性をチェックする。
バランシングテスト：回転部分のバランス性能をチェックする。

上記の検査方法は、私たちが欠陥を特定し、鋳造および鍛造部品が意図された用途に必要な品質基準を満たしていることを確認するのに役立ちます。商品の品質を保証することは私達にとって非常に重要であり、私達はデッサンの条件に従って各検査を厳しく行います。

 検査機器